浙江隧道窯

隧道窯簡介（jiè）：
隧道窯是連續式工業窯爐，主要用於（yú）耐火材料、衛生陶瓷、日用瓷、電瓷等產品生產。特點（diǎn）是產量大、能耗低、維護簡單、操控簡便、運行自動化。
隧道窯主要參（cān）數：

序號	項目	參數
1	長度	30-148m
2	有（yǒu）效寬度（dù）	0.5-3.0m
3	有效高度（dù）	0.75m
4	常用熱源	天然氣、煤氣、液化氣、電
5	燒成（chéng）溫度	≤1300℃
6	燒成方（fāng）式	明焰裸燒
7	控製方式	工控機、PLC，全自動/半自動
8	應用領域	耐火（huǒ）材（cái）料 、衛生陶瓷、日用陶瓷、電（diàn）瓷等

隧道窯是由耐火（huǒ）材料、保溫材（cái）料和建築（zhù）材料砌築而成的在內裝有窯車等運（yùn）載工具的與隧道相似（sì）的窯爐，是現代化的連續式燒成的熱工設備。
隧道窯廣泛用於陶瓷產（chǎn）品的焙燒生產，在磨料等冶金行業中也有應用。其中俄羅斯列寧格勒地方設計的隧道窯，較為先進。
分類：
隧道窯有各種不同的分類方（fāng）法（fǎ），大致歸納為（wéi）：
1．按照燒成溫度的高低可分為：
（1）低溫（wēn）隧道窯(1000~1350℃)；
（2）中溫隧道窯（yáo）(1350~1550℃)；
（3）高溫隧道窯(1550~1750℃)；
（4）高溫隧道窯(1750~1950℃)。
2．按照燒成品種可分為：
（1）耐火材料隧道窯；
（2）陶瓷隧道窯；
（3）紅磚隧道窯。
3．按熱源可分為（wéi）：
（1）火焰隧道窯；
（2）電熱隧道窯。
4．按火焰是否進入隧道可分為：
（1）明焰隧道窯；
（2）隔焰隧道窯；
（3）半（bàn）隔焰隧道窯。
5．按窯內運（yùn）輸設（shè）備可分為：
（1）車式隧道窯；
（2）推板隧道窯；
（3）輥（gǔn）底（dǐ）隧道窯；
（4）輸送帶隧道窯；
（5）步進式隧道窯；
（6）氣墊式隧道窯。
6．按通道多少可分為：
（1）單通道隧道窯（yáo）；
（2）多通道隧道（dào）窯。
結構:
隧道窯主要包括以下幾種：窯體、窯（yáo）內輸送（sòng）設備、燃料燃燒係統、通風設備。
窯體：隧道窯係統的主要部分，窯體上設有各種氣流進出口。
窯內輸送（sòng）設備：窯車與窯具（jù）。
燃料燃燒係統：包（bāo）括燃（rán）料輸送管道、燃料預（yù）熱（rè）、燃（rán）燒器等（děng）。隧道窯的加熱燃燒主要是重油，輕柴油（yóu），和天然氣煤氣，原有的（de）直燃煤方式已不（bú）多用。油類燃燒配（pèi）備有儲油罐和燃（rán）燒噴嘴。因油類成本較高使用較多（duō）的仍是天然氣和煤氣，天然氣（qì）是通過（guò）天（tiān）然（rán）氣管道將天然（rán）氣輸送至窯爐有專門的天然（rán）氣燒嘴進行噴射燃燒。煤氣燃燒除了有專一的煤氣管道輸送至爐窯外，隧道（dào）窯用戶大都自（zì）備有煤（méi）氣發生爐進行煤氣的生（shēng）產，由煤氣發生（shēng）爐所產的煤氣經過管道輸（shū）送至隧道窯燃燒室，通（tōng）過（guò）煤氣燒嘴進行（háng）噴射燃燒。
通風設備：包括排煙係（xì）統、氣幕攪動係統（tǒng）和冷卻係統。其作用是（shì）使（shǐ）得窯內（nèi）氣流按一定方向流動。
工作原理:
隧道窯始於1765年，當時隻能燒陶瓷的釉（yòu）上彩（cǎi），到（dào）了1810年，有可（kě）以用來（lái）燒磚或（huò）陶器的，從1906年起，才用來燒瓷胎。較早的隧道窯，是福（fú）基倫（lún）式，到了1910年以（yǐ）後，就漸漸有了許多改進的方式。
隧道窯（yáo）一般是一條長的直（zhí）線形隧道，其兩側及（jí）頂部有固（gù）定的牆壁及拱頂，底部（bù）鋪設的軌道上運行著窯車。燃燒設（shè）備設在隧道窯的中部兩側，構成了固定的高（gāo）溫帶--燒成帶，燃燒（shāo）產生的高溫煙氣在隧道（dào）窯前端煙囪或引風機的作用下，沿著隧（suì）道向窯頭（tóu）方向（xiàng）流動，同時逐步地預熱進入窯內的製品，這一段（duàn）構成了隧道窯的預熱（rè）帶。在隧道窯的窯尾鼓入冷（lěng）風，冷（lěng）卻隧（suì）道窯內後一段的製品，鼓入的冷風流（liú）經製品而被加熱後，再抽出（chū）送入幹燥（zào）器（qì）作為幹燥生坯的熱源（yuán），這一段（duàn）便構成了隧道窯的（de）冷卻帶。
在台車上放置裝入（rù）陶瓷製品的匣缽，連續地由預熱帶的入口（kǒu）慢慢地推入（常用機械推（tuī）入），而載有燒成品的台車，就由冷卻帶的出口漸次被推出來（約1小時左右，推出一車）。
應用於鋼坯連續加熱，或陶瓷連續燒（shāo）結。
工（gōng）作過程:
粘土質陶瓷的燒成過程發生的物理化學變化：共有以下九個階段。
1）20～200℃，排除殘餘水。
入窯水分（fèn）要求（qiú）：<1%，快燒<0.5%；升溫速度：20～35℃/h
2）200～500℃，排除結構水（shuǐ）。
指粘土礦物中的結晶水和層間水，安 全階段，可（kě）快燒，40～50℃/hr。
3）500～700℃，石英晶型轉化。
573 ℃時由β－SiO2轉變（biàn）成α－SiO2，體積膨脹，易變形開裂，升溫（wēn） 應慢，升溫速度：20～30℃/hr 。
4）700～1050℃，氧化（huà）階段。
進行氧化反應和分解反應。硫化鐵、有機（jī）物氧化，碳酸鹽、硫酸（suān）鹽、氫氧化鐵分解（jiě），放出SO2和CO2及水蒸氣等（děng）氣體，應在釉麵封閉以前氧清氧透，保證良好的氧（yǎng）化氣氛和充分的氧化時間，減（jiǎn）少窯內溫差，適當進行中火（huǒ）保（bǎo）溫，否則易（yì）出現質量缺陷，如黑點、青邊，發黃、起（qǐ）泡等。氣氛要求：O2=4～5%，CO<1%
5）1050～1200℃，還（hái）原階（jiē）段（duàn）。
使氧化鐵還原為氧化亞鐵，褐黃變為青色，改善製（zhì）品色澤，達到白裏泛青，即“白（bái）如玉”的效果。
要求：升溫慢，使（shǐ）氣體充分排除，減少坯泡；保證氣氛，避免重新氧化，CO=2～4%；保證（zhèng）時間，以利（lì）於還（hái）原反應進行。
6）1200℃～燒成溫度，燒結階段。
坯體中出現玻璃相，氣、固、液相擴散而達致密化，該傳質過程與坯體（tǐ）的厚度平方成反比，故（gù）燒成時間與坯體厚度平方（fāng）成（chéng）正比。應據此（cǐ）確定高火保溫時間（1～2小時），進行高火保溫（wēn）。
要求：升溫速度10～30℃/hr，CO=1%
7）燒成溫度（dù）～700℃，急冷階段。
產品處於熱塑性階段，可直（zhí）接吹冷風急冷，冷卻速度達120℃/hr
8）700～400℃，緩（huǎn）冷階段（duàn）。
石英晶型轉化，體積收縮，而（ér）液相剛凝結，較（jiào）脆（cuì）弱，易驚釉、開裂，降溫速度：<80～90℃/hr。
9）400～80℃，快冷階段。
此時製品強度大，可直接鼓冷風快速冷卻。