河南隧道窯

隧道窯簡介：
隧道窯是連（lián）續式工業（yè）窯爐，主要用於（yú）耐（nài）火材料、衛生陶瓷、日用瓷、電瓷等產品生產。特點是產量大、能耗低、維護（hù）簡單、操控簡便、運行自動化。
隧（suì）道窯（yáo）主要參數（shù）：

序號	項目	參數
1	長度	30-148m
2	有效寬度	0.5-3.0m
3	有效高度	0.75m
4	常（cháng）用熱源	天然氣、煤氣、液（yè）化氣、電
5	燒成溫（wēn）度（dù）	≤1300℃
6	燒成方式	明（míng）焰裸（luǒ）燒
7	控（kòng）製（zhì）方式	工控機、PLC，全（quán）自動/半自動
8	應用領域（yù）	耐火材料 、衛生陶瓷、日（rì）用陶（táo）瓷、電瓷等

隧道窯（yáo）是由耐火材料、保溫材料和建（jiàn）築材料砌築而成（chéng）的在（zài）內裝有窯車等運載工具的與隧道相似的窯爐，是現代化的（de）連續式燒成的熱工設備（bèi）。
隧道窯廣泛用於陶瓷產（chǎn）品的焙燒生產，在磨料等冶金行業中也有應用。其中（zhōng）俄羅斯列寧格勒地方設計的（de）隧道窯，較為先進。
分類：
隧道窯有各種不同的分類（lèi）方（fāng）法，大致歸納為：
1．按照燒成溫度的高低可（kě）分為：
（1）低溫隧道窯(1000~1350℃)；
（2）中溫隧道窯(1350~1550℃)；
（3）高溫隧道窯(1550~1750℃)；
（4）高溫隧道（dào）窯（yáo）(1750~1950℃)。
2．按照燒成品（pǐn）種可分為：
（1）耐火材料隧道窯；
（2）陶瓷隧道窯；
（3）紅磚隧道窯。
3．按熱源可分為：
（1）火焰隧道窯；
（2）電熱隧道窯（yáo）。
4．按火（huǒ）焰是否進入（rù）隧道可分為（wéi）：
（1）明焰隧道窯；
（2）隔焰隧道窯；
（3）半隔焰隧道窯。
5．按窯內運輸設備可分為：
（1）車式隧道窯；
（2）推板（bǎn）隧（suì）道窯；
（3）輥（gǔn）底隧道窯；
（4）輸送帶隧道窯；
（5）步進式隧道（dào）窯；
（6）氣墊式隧道窯。
6．按通道多少可分為：
（1）單通道隧道窯；
（2）多通道（dào）隧道窯。
結構:
隧道窯主要包括以下幾種：窯體、窯內輸送設備、燃料燃燒係統（tǒng）、通風（fēng）設備。
窯體：隧道窯係統的主要部分，窯體上設有（yǒu）各種氣流進出（chū）口。
窯內輸送（sòng）設備：窯車與窯具。
燃料燃燒（shāo）係統：包括燃料（liào）輸（shū）送（sòng）管道（dào）、燃料預熱、燃燒器等。隧道窯的加熱（rè）燃燒主要（yào）是重油，輕柴油，和天然氣煤氣，原有（yǒu）的直燃煤方式已不多用。油類燃燒配備有儲油罐和燃燒噴嘴。因（yīn）油類成本較高使（shǐ）用（yòng）較多的仍是天然氣和煤氣，天然氣是通過天然氣管道將天然氣輸送至窯爐有（yǒu）專門的天然氣燒嘴進行噴射燃燒。煤氣燃（rán）燒除了有專一的煤氣管道輸送至爐窯外，隧道（dào）窯用戶大都（dōu）自備有煤氣發生爐進行煤氣的生產，由煤氣發生爐所產的煤氣經過管道輸送至隧道窯（yáo）燃燒室，通過煤氣燒嘴進行噴射燃燒。
通風設（shè）備：包括排煙係統、氣幕攪動係統和冷（lěng）卻係統。其（qí）作用是使得窯內氣流按一定（dìng）方向流動。
工作原理:
隧道窯始於1765年，當時隻能燒陶瓷的釉（yòu）上彩，到了1810年，有可以用來燒磚或陶器的，從1906年起，才用（yòng）來燒瓷胎。較早的隧道窯，是福基倫式，到了1910年以後，就漸漸有了許多改進的方式。
隧道窯一般是一條長的直線形隧道，其兩側（cè）及頂部有固定的牆壁及拱頂，底部鋪設（shè）的軌道上運行（háng）著窯車。燃（rán）燒設備設在隧道窯的中部兩側，構成了固定的高溫帶--燒成帶，燃燒產生的高溫煙氣在隧道（dào）窯前端煙（yān）囪或引風機的（de）作用下，沿（yán）著隧道向窯（yáo）頭方向流動，同時逐（zhú）步地預（yù）熱進入窯內的製品，這一段構成了隧道（dào）窯的預熱帶。在隧道窯的窯尾鼓入冷風，冷（lěng）卻隧道窯（yáo）內後（hòu）一段的製品，鼓入的冷風流經製品而被加熱後，再抽出送入幹燥（zào）器（qì）作為幹燥生坯的熱源，這一段便構（gòu）成了隧道窯的冷卻帶。
在台車上放置裝入陶瓷製品的匣（xiá）缽，連續地由預熱帶的入口慢慢地（dì）推（tuī）入（rù）（常（cháng）用機械推入），而載有燒（shāo）成品的台（tái）車，就由冷（lěng）卻帶（dài）的出（chū）口漸次被推出來（約1小時左右，推出一車）。
應用於鋼坯連續加熱，或陶瓷連續燒結。
工作過程:
粘土質陶瓷的燒成過（guò）程發生的物理化學變化：共有以（yǐ）下九個階段。
1）20～200℃，排除殘餘水。
入窯水分要求：<1%，快（kuài）燒<0.5%；升溫速度：20～35℃/h
2）200～500℃，排除結構水。
指粘土（tǔ）礦物中的結晶水（shuǐ）和層間水，安（ān） 全階（jiē）段，可快燒，40～50℃/hr。
3）500～700℃，石英晶型轉（zhuǎn）化。
573 ℃時由β－SiO2轉變成（chéng）α－SiO2，體積膨脹，易變形開裂，升溫 應慢，升溫速（sù）度：20～30℃/hr 。
4）700～1050℃，氧化階段。
進行氧化（huà）反應和分解反應。硫化鐵、有機物氧化，碳酸鹽、硫酸鹽、氫氧化鐵分解，放（fàng）出SO2和CO2及（jí）水（shuǐ）蒸氣等氣體（tǐ），應在釉麵封閉（bì）以前氧（yǎng）清氧透，保證良好（hǎo）的氧化氣氛和充分的氧化時間，減少窯內溫差，適當進行中（zhōng）火保溫，否則易出現質量缺陷，如黑點、青邊，發黃、起泡等。氣氛要求：O2=4～5%，CO<1%
5）1050～1200℃，還原階段。
使氧化（huà）鐵（tiě）還（hái）原（yuán）為氧化亞鐵，褐（hè）黃變為青色，改善製品色澤，達到白裏泛青，即“白如玉”的效果。
要求：升溫慢，使氣體充分（fèn）排除，減少坯泡；保證氣氛，避免重新氧化，CO=2～4%；保證時間，以利於還原反（fǎn）應（yīng）進行。
6）1200℃～燒成溫度，燒結階段。
坯體中（zhōng）出現玻璃相，氣（qì）、固、液相擴散（sàn）而達致密化，該傳質過程與坯體的厚（hòu）度平方成反比，故（gù）燒成（chéng）時（shí）間與坯體厚度平方成正比。應據此確定高火保溫（wēn）時間（1～2小時），進行高火保（bǎo）溫。
要求：升溫速度10～30℃/hr，CO=1%
7）燒（shāo）成溫度～700℃，急冷階段。
產品處於（yú）熱塑（sù）性階段，可直接吹冷風急冷，冷（lěng）卻速度達120℃/hr
8）700～400℃，緩冷階段。
石英（yīng）晶型轉化，體積收（shōu）縮，而液相剛凝結，較脆弱，易驚釉、開裂，降溫速度：<80～90℃/hr。
9）400～80℃，快冷階段。
此時製品強度大，可直接鼓冷風快速冷卻（què）。