河北隧道窯

隧道窯簡（jiǎn）介：
隧道窯是連續式工業窯爐，主要用於耐火材料、衛生陶（táo）瓷（cí）、日用瓷（cí）、電瓷等產品生產。特點（diǎn）是（shì）產量大、能耗低、維護簡單、操控（kòng）簡便、運行自動化。
隧道窯主要（yào）參數：

序號	項目	參數
1	長度	30-148m
2	有效寬度	0.5-3.0m
3	有效高（gāo）度	0.75m
4	常用（yòng）熱源	天然氣、煤氣、液化氣、電
5	燒成溫度	≤1300℃
6	燒成方式	明焰裸燒
7	控製方式	工控機、PLC，全自動/半自動
8	應用領域	耐火（huǒ）材料 、衛生陶瓷、日用陶瓷、電瓷等

隧道窯是（shì）由（yóu）耐火材（cái）料、保溫材料和建築材料砌築而成的在內裝有窯車等運載工具的與隧道相似的窯爐，是現代化的（de）連續式燒成的熱工設備。
隧道窯廣泛用（yòng）於陶瓷產品的焙燒生產，在磨料等冶金行業中也有應用。其中俄羅斯（sī）列寧格（gé）勒地方設（shè）計的隧道窯，較為先進。
分類：
隧道窯有各種不同的分類方法，大致歸納為：
1．按照燒成溫度的高低（dī）可分為：
（1）低溫（wēn）隧道窯（yáo）(1000~1350℃)；
（2）中溫隧道窯(1350~1550℃)；
（3）高溫隧道窯(1550~1750℃)；
（4）高溫隧道窯(1750~1950℃)。
2．按照燒成（chéng）品種可分為：
（1）耐（nài）火材料隧道窯；
（2）陶瓷隧道窯；
（3）紅磚隧道窯。
3．按熱源可分為：
（1）火焰隧道窯；
（2）電熱隧道窯。
4．按火焰是否進入隧道可分為：
（1）明焰隧道窯；
（2）隔焰隧道窯；
（3）半隔焰隧道窯。
5．按窯內運輸設備可分為（wéi）：
（1）車式隧道窯；
（2）推（tuī）板（bǎn）隧道窯；
（3）輥底隧（suì）道窯；
（4）輸送帶隧道窯；
（5）步進式隧（suì）道窯；
（6）氣墊式隧（suì）道窯。
6．按通道多少可分為：
（1）單通道隧道窯；
（2）多通（tōng）道隧道窯。
結構（gòu）:
隧道（dào）窯主要包括以下幾種（zhǒng）：窯體、窯內輸送設備、燃料燃燒係統、通風設備（bèi）。
窯體：隧道窯係統的主要部分，窯體上設有各種氣流進出口。
窯內輸送設備：窯車與窯（yáo）具。
燃料燃燒係（xì）統：包括燃料輸送管道、燃料預熱、燃燒器等。隧道窯的加熱燃燒（shāo）主要是重油，輕柴油，和天然氣煤氣，原有的直燃（rán）煤方式已不多用。油類燃燒配備有儲油罐和燃燒噴嘴（zuǐ）。因油類成本較高使用較多的（de）仍是天然氣和煤氣，天然氣是通過天然氣管道將天然氣輸送至窯爐有專門的天然氣燒嘴進行噴（pēn）射燃（rán）燒（shāo）。煤氣燃燒除了有專一的煤氣管道輸送至爐窯外，隧道窯用（yòng）戶大都自備有煤氣發生爐進行煤氣的生產，由煤氣發生爐所產的煤氣（qì）經過管道輸送至（zhì）隧道窯燃燒室，通過（guò）煤氣燒嘴進行噴射燃（rán）燒。
通風設（shè）備：包括排煙係統、氣幕攪動係統和冷卻係統（tǒng）。其作（zuò）用是使得窯內氣流按一定方向流動（dòng）。
工作原理:
隧道窯始（shǐ）於1765年，當時隻能燒陶瓷的釉上（shàng）彩，到了1810年，有可以用來燒磚或陶器的，從1906年起，才用來燒瓷胎。較（jiào）早的隧道窯，是福基（jī）倫（lún）式，到了1910年以後，就漸漸有了許多改進的方式。
隧道窯一（yī）般是一條長的直線形隧道，其（qí）兩側及（jí）頂部有固定的（de）牆壁及拱頂，底部鋪設的軌道上運行著窯車。燃燒設備設在隧道窯的中部兩側，構（gòu）成了固定的高溫帶--燒（shāo）成帶，燃燒產生的高溫煙氣在隧道窯前端煙囪或引風機的作用下，沿著隧道向（xiàng）窯頭方向流（liú）動，同時逐步地（dì）預（yù）熱進入窯內的製品，這一段構成了隧道窯的預熱帶。在隧道窯（yáo）的窯尾鼓入冷風，冷卻隧道窯內後一段（duàn）的（de）製品（pǐn），鼓入的冷風流經製品而被加（jiā）熱後（hòu），再抽出送入幹燥器作為幹燥（zào）生坯的熱源，這一段便構成了隧道窯的冷卻帶。
在台車（chē）上放置裝入陶瓷製品的匣缽，連（lián）續地由預熱帶的入口（kǒu）慢慢地推入（常用機（jī）械推入），而載有燒成（chéng）品的台車，就由冷卻（què）帶（dài）的出口漸次被推出來（約1小時左右，推出一車）。
應用於鋼坯連續加熱，或陶瓷連續燒結。
工作（zuò）過程:
粘土質陶瓷的燒成過程發生的物理化學變化：共有以下九個階段。
1）20～200℃，排除殘餘水。
入窯（yáo）水分要求：<1%，快燒<0.5%；升溫速度：20～35℃/h
2）200～500℃，排除結構水。
指粘土礦物中的結晶水和層間水，安 全（quán）階段，可快燒，40～50℃/hr。
3）500～700℃，石英晶型轉（zhuǎn）化。
573 ℃時由β－SiO2轉變成α－SiO2，體（tǐ）積膨（péng）脹，易變形開裂，升溫 應慢，升溫速度：20～30℃/hr 。
4）700～1050℃，氧化階段。
進行氧化反應和分解反應。硫化鐵、有機物氧化，碳酸鹽（yán）、硫酸鹽、氫（qīng）氧化鐵分解，放出SO2和CO2及（jí）水蒸氣等氣體，應在釉麵封閉以前氧清氧透，保證良好的氧化氣氛和充分的氧化時（shí）間，減少窯內溫差，適當進行中火保溫，否則易出現質量（liàng）缺陷，如黑點、青邊，發黃、起泡等。氣氛要求：O2=4～5%，CO<1%
5）1050～1200℃，還原階段。
使氧化鐵還原為氧化（huà）亞鐵，褐（hè）黃變為青（qīng）色，改善製品色澤，達到白裏泛青，即“白如玉”的效（xiào）果。
要求：升溫慢，使氣（qì）體充分排除，減（jiǎn）少坯泡；保證氣氛，避免重新氧化，CO=2～4%；保證時間，以利於還原反（fǎn）應進行。
6）1200℃～燒成（chéng）溫度，燒結階段。
坯體中出現玻璃相，氣、固、液相擴（kuò）散而達致密（mì）化，該傳質（zhì）過（guò）程與坯體的厚度平（píng）方成反（fǎn）比，故燒成時間與坯體厚度平方成正比。應據此確（què）定高火（huǒ）保溫時間（1～2小時），進行高火保溫。
要求（qiú）：升溫速度10～30℃/hr，CO=1%
7）燒成（chéng）溫度～700℃，急冷階段。
產（chǎn）品處於熱塑性階段，可直接吹（chuī）冷風（fēng）急冷，冷卻速度達（dá）120℃/hr
8）700～400℃，緩冷階（jiē）段。
石英晶型轉化，體積收縮，而液相剛凝結，較脆弱，易驚釉、開裂，降溫速度：<80～90℃/hr。
9）400～80℃，快冷階段。
此時製品強度大，可直接鼓（gǔ）冷風快速冷卻。